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　　装 订 线产品型号轴承座零件图号轴承座机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品名称轴承座零件名称轴承座共页 第页车间工序号工序名称材 料 牌 号 机加工100钻底面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液 Jiaju002专用夹具 乳化液工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件 QIJU002专用器具主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工 步 内 容工 艺 装 备r/minm/minmm/rmm进给次数机动 辅助100钻底面 4X11Z525 钻床,钻夹具，钻头5000.5 2 25 1 5min 1 min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号轴承座零件图号轴承座机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品名称轴承座零件名称轴承座共页 第页车间工序号工序名称材 料 牌 号 机加工100钻底面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液 Jiaju002专用夹具 乳化液工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件 QIJU002专用器具主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工 步 内 容工 艺 装 备r/minm/minmm/rmm进给次数机动 辅助100钻 4XM5Z525 钻床,钻夹具，钻头5000.5 2 25 1 5min 1 min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号零件图号吴浩机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品名称 零件名称轴承座共1页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸 86111123mm每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 时 工序号 工序名称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 准终 单件1粗铣粗铣底座下表面，以上表面为粗基准，保证尺寸 26mm 和表面粗糙度Ra12.5金工铣工X61专用夹具，端铣刀，游标卡尺2半精铣半精铣底座下表面，以上表面为粗基准，保证尺寸 25.5mm 和表面粗糙度 Ra3.23精铣精铣底座下表面，基准同上道工序，保证尺寸 25mm 和表面粗糙度Ra1.64粗铣粗铣底座两个侧面，保证尺寸 20mm 和粗糙度 Ra12.5 的要求金工铣工X61专用夹具，端铣刀，游标卡尺5粗铣粗铣工件上部两个顶角平面，安装时倾斜 45,保证端面距离顶面距离 14mm金工铣工X61专用夹具，端铣刀，游标卡尺6粗铣粗铣工件上部部分顶面，保证尺寸 107mm 和表面粗糙度 Ra12.5金工铣工X61专用夹具，端铣刀，游标卡尺7粗铣粗铣工件上面部分左端面，以底面为基准往里铣 1mm，保证与底座底面垂直。金工铣工X61专用夹具，端铣刀，游标卡尺8半精铣半精铣工件上面部分左端面，以地面为基准，往里铣 1mm，保证表面粗糙度 Ra6.3 和垂直度要求金工铣工X61专用夹具，端铣刀，游标卡尺9粗铣粗铣工件上面部分右端面，以底面为基准，铣 1mm10半精铣半精铣工件右端面，以底面为基准，铣 0.5mm 且保证粗糙度为 Ra6.311精铣精铣右端面，铣 0.5mm，保证 50mm 和粗糙度 Ra3.2 和垂直度要求12热处理自然时效金工热处理13镗孔将铸造的底孔扩孔至 45，保证尺寸 13mm 和表面粗糙度 Ra12.5 和与地面的平行度金工镗工T68专用夹具，镗刀，游标卡尺14镗孔再扩孔至 54，保证尺寸 35mm 和粗糙度 Ra12.515镗孔在扩孔至 58，再半精镗至 60，在精镗至 62，保证粗糙度 Ra3.216攻 M5在工件左端面攻 4 个 M5 的螺纹孔，保证尺寸要求金工钻工Z3205专用夹具，高速钢麻花钻，游标卡尺17攻 M6在工件右端面攻 4 个 M6 的螺纹孔，保证尺寸要求金工钻工Z3205专用夹具，镗刀，游标卡尺18钻孔在工件底座两侧转两个 11 的通孔，保证粗糙度 Ra12.519粗铣分别在两个通孔上表面各铣一个 18 的沉头孔20去毛刺倒钝去掉毛刺金工磨工平口虎钳21总检入库设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX 大学大学 课程设计论文 轴承座加工工艺及夹具设计 所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日摘 要轴承座零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差目 录摘 要.1第 1 章 绪论.4第 2 章 加工工艺规程设计.52.1 零件的分析.52.1.1 零件的作用.52.2 轴承座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施.62.2.1 孔和平面的加工顺序.62.2.2 孔系加工方案选择.62.3 轴承座加工定位基准的选择.72.3.1 粗基准的选择.72.3.2 精基准的选择.72.4 轴承座加工主要工序安排.72.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.112.6确定切削用量及基本工时（机动时间）.112.7 时间定额计算及生产安排.17第 4 章 钻 4-M5 螺纹底孔夹具设计.224.1 夹具的夹紧装置和定位装置.224.2 夹具的导向.234.3 切削力及夹紧力的计算.244.4 钻孔与工件之间的切屑间隙.274.5 钻模板.284.6定位误差的分析.284.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用.304.8 确定夹具体结构和总体结构.314.9 夹具设计及操作的简要说明.33总 结.34参考文献.35致 谢.364第 1 章 绪论机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。轴承座零件加工工艺及钻床夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。5第 2 章 加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目给出的零件是轴承座。轴承座的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证部件正确安装。因此轴承座零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。2.1.2 零件的工艺分析由轴承座零件图可知。轴承座是一个轴承座零件，它的外表面上有 4 个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以底面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：底面的底削加工；其中底面有表面粗糙度要求为，mRa3 . 6（2）以支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2 个前后端面；4 个螺孔的孔；螺孔的孔。（3）以顶面为主要加工平面的加工面。62.2 轴承座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该轴承座零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于轴承座来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。2.2.1 孔和平面的加工顺序轴承座类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工轴承座上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。轴承座的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。轴承座零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。2.2.2 孔系加工方案选择轴承座孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据轴承座零件图所示的轴承座的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。（1）用镗模法镗孔在大批量生产中，轴承座孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。（2）用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。7用坐标法镗孔，需要将轴承座孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。2.3 轴承座加工定位基准的选择2.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入轴承座的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以轴承座的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。2.3.2 精基准的选择从保证轴承座孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证轴承座在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从轴承座零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是轴承座的装配

　　装 订 线产品型号轴承座零件图号轴承座机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品名称轴承座零件名称轴承座共页 第页车间工序号工序名称材 料 牌 号 机加工100钻底面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液 Jiaju002专用夹具 乳化液工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件 QIJU002专用器具主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工 步 内 容工 艺 装 备r/minm/minmm/rmm进给次数机动 辅助100钻底面 4X11Z525 钻床,钻夹具，钻头5000.5 2 25 1 5min 1 min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号轴承座零件图号轴承座机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品名称轴承座零件名称轴承座共页 第页车间工序号工序名称材 料 牌 号 机加工100钻底面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液 Jiaju002专用夹具 乳化液工序工时 (分)工位器具编号工位器具名称准终单件 QIJU002专用器具主轴转速切削速度进给量切削深度工步工时工步号工 步 内 容工 艺 装 备r/minm/minmm/rmm进给次数机动 辅助100钻 4XM5Z525 钻床,钻夹具，钻头5000.5 2 25 1 5min 1 min 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记 处数 更改文件号 签 字 日 期标记 处数 更改文件号 签 字 日 期产品型号零件图号吴浩机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品名称 零件名称轴承座共1页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸 86111123mm每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 时 工序号 工序名称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 准终 单件1粗铣粗铣底座下表面，以上表面为粗基准，保证尺寸 26mm 和表面粗糙度Ra12.5金工铣工X61专用夹具，端铣刀，游标卡尺2半精铣半精铣底座下表面，以上表面为粗基准，保证尺寸 25.5mm 和表面粗糙度 Ra3.23精铣精铣底座下表面，基准同上道工序，保证尺寸 25mm 和表面粗糙度Ra1.64粗铣粗铣底座两个侧面，保证尺寸 20mm 和粗糙度 Ra12.5 的要求金工铣工X61专用夹具，端铣刀，游标卡尺5粗铣粗铣工件上部两个顶角平面，安装时倾斜 45,保证端面距离顶面距离 14mm金工铣工X61专用夹具，端铣刀，游标卡尺6粗铣粗铣工件上部部分顶面，保证尺寸 107mm 和表面粗糙度 Ra12.5金工铣工X61专用夹具，端铣刀，游标卡尺7粗铣粗铣工件上面部分左端面，以底面为基准往里铣 1mm，保证与底座底面垂直。金工铣工X61专用夹具，端铣刀，游标卡尺8半精铣半精铣工件上面部分左端面，以地面为基准，往里铣 1mm，保证表面粗糙度 Ra6.3 和垂直度要求金工铣工X61专用夹具，端铣刀，游标卡尺9粗铣粗铣工件上面部分右端面，以底面为基准，铣 1mm10半精铣半精铣工件右端面，以底面为基准，铣 0.5mm 且保证粗糙度为 Ra6.311精铣精铣右端面，铣 0.5mm，保证 50mm 和粗糙度 Ra3.2 和垂直度要求12热处理自然时效金工热处理13镗孔将铸造的底孔扩孔至 45，保证尺寸 13mm 和表面粗糙度 Ra12.5 和与地面的平行度金工镗工T68专用夹具，镗刀，游标卡尺14镗孔再扩孔至 54，保证尺寸 35mm 和粗糙度 Ra12.515镗孔在扩孔至 58，再半精镗至 60，在精镗至 62，保证粗糙度 Ra3.216攻 M5在工件左端面攻 4 个 M5 的螺纹孔，保证尺寸要求金工钻工Z3205专用夹具，高速钢麻花钻，游标卡尺17攻 M6在工件右端面攻 4 个 M6 的螺纹孔，保证尺寸要求金工钻工Z3205专用夹具，镗刀，游标卡尺18钻孔在工件底座两侧转两个 11 的通孔，保证粗糙度 Ra12.519粗铣分别在两个通孔上表面各铣一个 18 的沉头孔20去毛刺倒钝去掉毛刺金工磨工平口虎钳21总检入库设 计（日 期）校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX 大学大学 课程设计论文 轴承座加工工艺及夹具设计 所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日摘 要轴承座零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差目 录摘 要.1第 1 章 绪论.4第 2 章 加工工艺规程设计.52.1 零件的分析.52.1.1 零件的作用.52.2 轴承座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施.62.2.1 孔和平面的加工顺序.62.2.2 孔系加工方案选择.62.3 轴承座加工定位基准的选择.72.3.1 粗基准的选择.72.3.2 精基准的选择.72.4 轴承座加工主要工序安排.72.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.112.6确定切削用量及基本工时（机动时间）.112.7 时间定额计算及生产安排.17第 4 章 钻 4-M5 螺纹底孔夹具设计.224.1 夹具的夹紧装置和定位装置.224.2 夹具的导向.234.3 切削力及夹紧力的计算.244.4 钻孔与工件之间的切屑间隙.274.5 钻模板.284.6定位误差的分析.284.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用.304.8 确定夹具体结构和总体结构.314.9 夹具设计及操作的简要说明.33总 结.34参考文献.35致 谢.364第 1 章 绪论机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。轴承座零件加工工艺及钻床夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。5第 2 章 加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目给出的零件是轴承座。轴承座的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证部件正确安装。因此轴承座零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。2.1.2 零件的工艺分析由轴承座零件图可知。轴承座是一个轴承座零件，它的外表面上有 4 个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以底面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：底面的底削加工；其中底面有表面粗糙度要求为，mRa3 . 6（2）以支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2 个前后端面；4 个螺孔的孔；螺孔的孔。（3）以顶面为主要加工平面的加工面。62.2 轴承座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该轴承座零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于轴承座来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。2.2.1 孔和平面的加工顺序轴承座类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工轴承座上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。轴承座的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。轴承座零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。2.2.2 孔系加工方案选择轴承座孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据轴承座零件图所示的轴承座的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。（1）用镗模法镗孔在大批量生产中，轴承座孔系加工一般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。（2）用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。7用坐标法镗孔，需要将轴承座孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。2.3 轴承座加工定位基准的选择2.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入轴承座的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以轴承座的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。2.3.2 精基准的选择从保证轴承座孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证轴承座在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从轴承座零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是轴承座的装配