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　　为例，仍然采用正常壁厚轴承套圈的切削加工工艺流程，只不过切削加工之前的热处理过程中对套圈的摆放 比较讲究和小心，沟道采用2次或2次以上磨削成形，粗磨和精磨工序间增加附加回火工艺，这些措施的采取，固然使得套圈的制造精度有所提高，但提高程度有限，而且，这些措施的采用大大降低了薄壁套圈的制造效率，提 高了薄壁套圈进而提高了薄壁轴承的制造成本。究其原因就是，在套圈的磨削和超精过程中，套圈会不可避免地受到来自夹具的磁性吸附力、夹持力、 支撑力和来自砂轮、油石的压力、切削力，在这些力的作用下，正常壁厚套圈不会变形或变形极微，而薄壁套圈尤其是柔性轴承套圈就会发生明显的 变形。薄壁套圈很难获得高的加工精度和主机对薄壁轴承日益增长的精度要求形成了一对突出的矛盾，严重制约了轻量化主机运转精度和极限转速的进一步提高，发明经济可行的大幅度提高薄壁轴承套圈尤其是柔性轴承套圈加 工精度和加工效率的工艺方法，显得十分迫切和必要。

　　沿薄壁套圈的径向进行补强，所述补强部分补强于步骤1提供的所述薄壁套圈的外圆面，所述补强部分的壁厚为所述薄壁套圈壁厚的5倍。在步骤1中，所提供的薄壁套圈具有滚道。加工的是薄壁内圈，在步骤1中，所提供的薄壁套圈不带滚道。在所述步骤2中，进一步为沿薄壁套圈的轴向进行补强，所 述补强部分补强于所述薄壁套圈的一侧端面。补强部分的外径与所述薄壁套圈的外径一致，内径小于所 述薄壁套圈的内径，宽度为所述薄壁套圈宽度的5倍。步骤2中，进一步为同时沿薄壁套圈的径向和轴向进行补强，所述补强部分包括径向补强部分和轴向补强部分，所述径向补强部分位于所述薄壁套圈的外圆面，所述轴向补强部分位于所述薄壁套圈的一侧端面。径向补强部分的壁厚为所述薄壁套圈壁厚的5倍；所述轴向补强部分的宽度为所述薄壁套圈宽度的5倍，外径等于所述薄壁套圈径向补强后的外径，内径等于或小于所述薄壁套圈的内径。